O tempo de inatividade pode custar bilhões de dólares às principais empresas do mundo todo por ano.
A maioria das empresas está ciente dos benefícios da manutenção preventiva na redução do tempo de inatividade. Mas que outros passos você pode dar?
Antes de começarmos … o que é o tempo de inatividade?
Nesse contexto, ‘tempo de inatividade’ é qualquer evento planejado que interrompa a produção por qualquer período de tempo. O tempo de inatividade não planejado geralmente é causado por erros do operador, manutenção deficiente, erro de hardware ou software e ‘tempo de inatividade percebido’, o que inclui desempenho insatisfatório ou troca lenta de turnos.
O tempo de inatividade planejado (como atualizações de software e hardware ou manutenção planejada) é, como o próprio nome sugere, planejado e, portanto, controlado, sendo assim, não deve ser calculado em custos de tempo de inatividade.
Agora vamos às nossas principais dicas:
1. Realizar uma auditoria de risco
Não há nada de sensacional nisso, mas uma auditoria de risco é o passo mais rápido e eficaz que você pode tomar para reduzir o tempo de inatividade no futuro.
Em particular, o uso de equipamentos obsoletos representa um risco significativo para as operações . Apesar dos avanços nos sistemas de controle, um grande número de fabricantes ainda trabalha com equipamentos de 15 a 20 anos e sistemas PLC antigos que não são mais suportados pelos fabricantes. As peças geralmente ficam indisponíveis, ou são feitas fora do país e levam semanas para serem entregues. Conhecer suas redes de suporte e disponibilidade de equipamentos pode significar a diferença entre algumas horas ou alguns meses em um evento de inatividade.
Outros riscos que afetam a infraestrutura de automação incluem: segurança, segurança e qualidade. Uma auditoria de risco destacará problemas e soluções para que, quando acontecer algo imprevisto com os equipamentos, estejam preparado.
2. Calcular o custo do dólar de inatividade
Não calcular o custo real do tempo de inatividade é um dos maiores erros que os gerentes de fabricação cometem. Cinco minutos aqui e ali fazem muita diferença.
Os custos reais de tempo de inatividade incluem perda na produtividade da equipe, perda na produção de bens reais, número de horas-homem dedicadas ao reescalonamento, custos inesperados do conserto de equipamentos, tempo gasto se desculpando com os clientes e danos à reputação da empresa.
O tempo de inatividade deve sempre ser calculado em um valor em dólares. Isso, combinado com uma mentalidade preventiva e proativa, é vital, porque ajudará a concentrar e legitimar suas atividades de prevenção para os interessados.
3. Instale sensores de baixo custo para avançar para a ‘manutenção preditiva’
Em um mundo cada vez mais orientado por dados, os fabricantes estão procurando sensores de baixo custo para detectar, prevenir e reduzir o tempo de inatividade no chão de fábrica. Os sensores podem detectar entradas como vibração , temperatura, calor e luz – condições que podem causar danos ou falhas no equipamento. Em seguida, enviam os dados de volta a um ponto central para alertar os gerentes de produção se algo estiver errado, solicitando que os operadores alterem as condições para evitar danos ao equipamento e, assim, ajudar a minimizar o tempo de inatividade antes que seja tarde.
Eles são baratos, têm bateria de longa duração, são facilmente adicionados a qualquer máquina e têm aproximadamente o tamanho de um mouse de teclado, então valem bem o pequeno investimento inicial.
4. Aproveite seus dados e sistemas de relatórios
Uma grande quantidade de fabricantes ainda relata ter métodos manuais de coleta de dados ou software inadequado para o trabalho , o que levou à adoção de soluções especializadas de software e integração de manufatura.
Avalie seus sistemas atuais de coleta de dados. Eles estão fornecendo a informação correta e no tempo certo? Seus dados devem identificar as causas macro do tempo de inatividade. Uma planilha ou relatório informando que ‘a máquina 31 causou duas horas de perda de produção’ não resolve o problema. O importante é tomar uma ação para evitar que erros se repitam.
Como?
Diferentes sistemas operacionais e podem ser integrados para fornecer uma visão ampla da planta. Isso ajuda os fabricantes a identificar o momento exato em que uma máquina fica inativa e permite que eles verifiquem isso em outras atividades na fábrica para encontrar uma correlação.
Encontrar rapidamente a causa do tempo de inatividade permite respostas mais rápidas e mais precisas.
5. Obtenha suporte para seus sistemas e equipamentos de automação para diminuir o tempo de manutenção preventiva.
A realidade é que, se você é um fabricante de produtos, a maioria dos equipamentos de automação terá uma variedade de fornecedores diferentes . Isso exige que os operadores e técnicos de manutenção sejam qualificados em vários hardwares e softwares de fornecedores, além de manter várias peças de reposição – essa é uma tarefa desafiadora.
Os parceiros de serviços de automação podem cobrir manutenção, reparos, substituições, atualizações, programação e integração para uma variedade de sistemas de fornecedores. Ter esses serviços em mãos garante que você tenha conhecimento atualizado do setor para implementar programas de prevenção e suporte 24 horas.
Uma abordagem enxuta em uma empresa de impressão de etiquetas reduziu o tempo de inatividade em uma média de 5 horas para 30 minutos com manutenção preventiva. Como? A empresa usou uma técnica chamada ‘Intercâmbio Único de Corante de Minerais (SMED) – para simplificar o processo de mudança. Além disso, incentivar um espaço de trabalho limpo e eficiente e a manutenção e calibração programadas da máquina ajudaram a reduzir os defeitos de qualidade. A empresa estima que ganhou 5 horas por máquina, por turno – são 70 horas de capacidade adicional e mais de US $ 3 milhões de lucros anuais inesperados.
Será que diante disso não vale a pena ficar atendo em como o investimento em automação em conjunto com a manutenção preventiva pode trazer retornos?
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